冷蔵トラックや冷蔵庫の設定温度が「たった1℃」ズレただけで、品質や安全性に影響が出ることがあります。コールドチェーン（低温流通）は“冷やすこと”そのものよりも、「温度を外さない状態を途切れさせないこと」が本質です。この記事では、1℃のズレが現場で何を引き起こしやすいのかを、できるだけ実務目線で整理します。

コールドチェーンとは何か

コールドチェーンとは、生産・加工・保管・輸送・販売（そして場合によっては家庭に届くまで）の各工程で、温度管理を連続して保つ仕組みのことです。ポイントは「一度でも温度が外れると、その後に再び冷やしても“外れた時間分の劣化”は戻らない」点にあります。

また、よくある勘違いとして「設定温度（機械の表示）＝商品の温度」ではありません。実際に守るべきなのは、商品（芯温）と周辺空気温度の両方です。ここがズレていると、“ちゃんと冷やしているつもり”でも品質事故が起きます。

温度が1℃ズレると起きやすいこと

1℃のズレは、単体では小さく見えますが「時間×回数」で効いてきます。特に、以下の4つが起きやすくなります。

• 品質劣化の加速（鮮度・食感・香り）
  野菜や果物は収穫後も呼吸を続けます。温度が上がるほど呼吸が進み、しおれ・軟化・変色・香り抜けが起きやすくなります。
• 微生物リスクの上昇（腐敗・食中毒リスク）
  多くの微生物は温度が上がるほど増えやすくなります。1℃の差でも、「許容ラインまでの残り時間」を削っていくイメージです。
• 結露・乾燥によるトラブル（見た目・カビ・破損）
  温度が上下すると結露が発生しやすく、包装内の水滴やラベル剥がれ、カビの温床になります。逆に乾燥が進むと、葉物の萎れや重量ロスにつながります。
• 温度ショック（冷やし直しのダメージ）
  上がった温度を後から急冷しても、細胞や組織が受けたダメージは残ります。結果として「店頭で急に傷む」「開封したら劣化が早い」が起きやすくなります。

品目別：1℃のズレが目立ちやすい例

以下は、現場で“差が出やすい”代表例です（目安のため、最終的には各商品の仕様・取引条件を優先してください）。

温度がズレる“典型ポイント”はどこか

コールドチェーンの温度ズレは、意外と「輸送中」よりも、その前後で起きます。よくあるポイントを押さえるだけでも改善が進みます。

• 予冷不足（入庫時点で商品が温かい）
  庫内は冷えていても、商品が冷えていないと、庫内が“商品に負けて”温度が上がります。
• 積み込み・積み付け（冷気の通り道が塞がれる）
  隙間ゼロの積み方や、吹き出し口を塞ぐ配置は、局所的な温度ムラを作ります。
• ドア開閉・検品待ち（短時間でも回数が増える）
  「1回は短い」が積み重なると、結露・温度ムラの原因になります。
• 庫内の“設定温度”だけで安心する（実温度を見ていない）
  表示温度が守れていても、荷室内の場所や商品の芯温は別物になりがちです。
• ラストワンマイル（店舗・現場の一時置き）
  搬入口での滞留、バックヤードの置き場、陳列前の待ちが“穴”になりやすいです。

すぐ効く対策：まずは“可視化”から

温度は「守れているつもり」になりやすい領域です。改善の最短ルートは、原因探しより先に「実温度を見える化」することです。

• 温度ロガー（簡易でも可）を入れる
  最低でも「出荷時」「到着時」「店舗受け渡し時」など節目の温度を押さえるだけで、ズレる場所が見えてきます。
• “設定温度”と“実温度（荷室）”と“芯温”を分けて記録する
  問題が起きたときの切り分けが一気に楽になります。
• 予冷を工程として固定する
  忙しい日に省略されがちな工程ほど、ルール化すると効果が出ます。
• 積み付けルールを簡単に決める（吹き出し口・回風の確保）
  「このラインより上は積まない」「この面は塞がない」など、現場が迷わない基準が重要です。
• ドア開閉の回数と時間を減らす段取りにする
  検品の場所、ピッキングの順番、置き場の導線を見直すだけでも変わります。

まとめ：1℃は“誤差”ではなく“設計値”です

コールドチェーンは、どこか1つの工程だけ頑張っても成立しません。1℃のズレは小さく見えますが、時間・回数・温度ムラ・結露を通じて、品質と安全性に効いてきます。

まずは「実温度の可視化」→「ズレるポイントの特定」→「予冷・積み付け・開閉回数の改善」の順番で進めると、少ない投資でも効果が出やすいです。温度管理はコストではなく、クレーム削減と廃棄ロス削減に直結する“利益の守り”になります。